XT레이저 - 레이저 절단기
전통적인 판금 가공
(CNC) 절단기는 주로 선형 절단을 사용하기 때문에 4m 길이의 시트를 절단할 수 있지만 선형 절단만 필요한 판금 가공에만 사용할 수 있습니다. 평탄화 후 절단과 같이 선형 절단만 필요한 산업에서 일반적으로 사용됩니다.
CNC/터렛 펀치 기계는 곡선 가공에서 더 큰 유연성을 제공합니다. 펀칭기는 하나 이상의 사각형, 원형 또는 기타 펀칭기의 특수 요구 사항 세트를 가질 수 있으며, 섀시 및 캐비닛 산업에서 가장 일반적으로 특정 판금 공작물을 한 번에 처리할 수 있습니다. 이들에 요구되는 가공 기술은 주로 직선, 사각, 원형 구멍을 절단하는 것으로 비교적 단순하고 고정된 패턴을 가지고 있다. 장점은 단순한 그래픽과 박판의 빠른 가공 속도, 단점은 두꺼운 강판의 펀칭 능력이 제한적입니다. 펀칭이 가능하더라도 공작물의 표면은 여전히 무너지기 때문에 금형이 필요합니다. 금형 개발 주기가 길고 비용이 높으며 유연성이 충분히 높지 않습니다.
원시적인 전통적인 절단 방법인 화염 절단은 투자가 적고 가공 품질에 대한 요구 사항이 낮았습니다. 요구 사항이 너무 높으면 시장에서 수량이 매우 많은 기계 가공 공정을 추가하여 해결할 수 있습니다. 현재 주로 40mm 이상의 두꺼운 강판 절단에 사용됩니다. 단점은 절단 중 과도한 열 변형, 너무 넓은 절개, 재료 낭비, 느린 가공 속도 및 거친 가공에만 적합하다는 것입니다.
고압 물 절단은 다이아몬드 모래와 혼합된 고속 워터 제트를 사용하여 플레이트를 절단하는 것입니다. 재료에 대한 제약이 거의 없으며 절단 두께는 거의 100mm 이상에 달할 수 있습니다. 세라믹 및 유리와 같이 열 절단 중에 균열이 발생하기 쉬운 재료에도 적합합니다. 절단이 가능하고 레이저 반사율이 강한 구리, 알루미늄 등의 소재도 워터젯으로 절단할 수 있지만 레이저 절단에는 상당한 장애가 있다. 물 절단의 단점은 처리 속도가 너무 느리고 너무 더럽고 환경 친화적이지 않으며 소모품도 높다는 것입니다.
플라즈마 절단 및 미세 플라즈마 절단은 화염 절단과 유사합니다. 열 영향부가 너무 크지만 정밀도는 화염 절단보다 훨씬 높습니다. 속도 또한 한 단계 도약하여 플레이트 가공의 주력이 되었습니다. 국내 최고의 CNC 정밀 플라즈마 절단기의 실제 절단 정확도 한계는 레이저 절단의 하한에 도달했으며 22mm 탄소강판의 절단 속도는 분당 2m 이상에 도달했습니다. 절단면은 부드럽고 평평하며 경사가 가장 좋습니다. 온도를 1.5도 이내로 조절합니다. 단점은 얇은 강판을 절단할 때 열 변형이 너무 크고 기울기가 크다는 점입니다. 정밀도가 요구되고 소모품이 상대적으로 비싼 상황에서는 힘이 없습니다.
레이저 가공에는 다음과 같은 특징이 있습니다.
1. 레이저 출력 밀도가 높고 재료의 온도가 급격히 상승하여 레이저를 흡수한 후 녹거나 증발합니다. 녹는점이 높고 경도가 높으며 부서지기 쉬운 재료도 레이저로 가공할 수 있습니다.
2. 레이저 헤드와 공작물 사이에 접촉이 없으며 공구 마모 문제가 없습니다.
3. 피삭재는 가공 칩의 힘에 영향을 받지 않습니다.
4. 레이저 빔 스폿의 직경은 마이크로미터만큼 작을 수 있으며 작동 시간은 나노초 및 피코초만큼 짧을 수 있습니다. 동시에 고출력 레이저의 연속 출력은 킬로와트에서 수만 와트 정도에 달할 수 있으므로 레이저는 정밀 미세 가공 및 대규모 판금 가공에 적합합니다.
5. 레이저 빔은 제어하기 쉽습니다. 정밀 기계, 정밀 측정 기술 및 전자 컴퓨터와 결합하여 높은 자동화 및 정밀 가공을 달성할 수 있습니다.
레이저 절단은 판금 가공의 기술 혁명이자 판금 가공의 "머시닝 센터"입니다. 레이저 절단은 높은 유연성, 빠른 절단 속도, 높은 생산 효율성 및 짧은 제품 생산 주기를 갖추고 있어 고객을 위한 넓은 시장을 확보했습니다. 레이저 절단에는 절단력이 없으며 가공 중에 변형되지 않습니다. 공구 마모 없음, 우수한 재료 적응성. 간단한 부품과 복잡한 부품 모두 레이저로 절단하여 정밀하고 신속한 프로토타이핑이 가능합니다. 절단 솔기가 좁고 절단 품질이 좋고 자동화 정도가 높으며 작업이 간단하고 노동 강도가 낮으며 오염이 없습니다. 자동 재료 절단 및 레이아웃을 달성하고 재료 활용도를 개선하며 생산 비용을 절감하고 경제적 이점이 있습니다. 이 기술은 유효 수명이 길다.