XT레이저 플레이트 및 튜브 통합 레이저 절단기
레이저 절단은 집중된 고출력 밀도 레이저 빔을 사용하여 공작물을 조사하고 재료를 가스화 온도로 빠르게 가열하고 증발하여 구멍을 형성합니다. 빛의 빔이 재료로 이동하면 폭이 좁은(예: 약 0.1mm) 구멍이 지속적으로 형성되어 재료 절단이 완료됩니다.
레이저 절단 중에는 용접 토치와 공작물 사이에 접촉이 없으며 공구 마모가 없습니다. 다른 모양의 부품을 처리하기 위해 "도구"를 변경할 필요가 없으며 레이저의 출력 매개변수만 변경하면 됩니다. 레이저 절단 공정은 소음이 적고 진동이 적으며 오염이 없습니다. 다른 열 절단 방법과 비교하여 레이저 절단의 일반적인 특징은 빠른 절단 속도와 고품질입니다.
그렇다면 레이저 절단기의 초점은 무엇입니까? 차이점이 있습니까? 오늘,XT레이저는 레이저 절단기의 세 가지 주요 관계에 대해 이야기합니다.
레이저 절단기의 초점 위치 및 차이 분석:
레이저 절단은 레이저 기화 절단, 레이저 용융 절단, 레이저 산소 절단, 레이저 스크라이빙 및 제어 골절의 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 레이저 절단은 열 절단 방법 중 하나입니다. 레이저 절단기는 판금 가공의 기술 혁명이자 판금 가공의 "머시닝 센터"입니다. 레이저 절단기는 높은 유연성, 빠른 절단 속도, 높은 생산 효율성 및 짧은 제품 생산 주기를 갖추고 있어 고객을 위한 넓은 시장을 확보했습니다.
레이저 절단기의 초점 위치는 공작물 표면에 있습니다.
이것은 SPC/SPH/SS41 및 기타 공작물 절단에 일반적으로 사용되는 0 초점 거리라고도 하는 가장 일반적인 초점 위치입니다. 사용할 때 레이저 절단기의 초점을 공작물 표면에 가깝게 유지하십시오. 이 초점에서 작업물의 상하 표면의 약간의 평활도 차이로 인해 초점에 가까운 쪽의 절단면이 더 매끄럽고 반대로 초점에서 먼 쪽의 절단면이 더 매끄럽게 됩니다. 초점이 거칠어집니다. 실제 사용에서 종종 상부 표면과 하부 표면의 서로 다른 공정 요구 사항에 따라 결정됩니다.
레이저 절단기의 초점 위치는 공작물 내부입니다.
공작물 내부의 초점 위치를 양의 초점 거리라고 합니다. 스테인레스 스틸이나 알루미늄 강판과 같은 재료를 절단할 때 절단 초점이 공작물 내부에 위치하도록 하는 초점 방식이 일반적으로 사용됩니다. 주요 단점은 절단 범위가 상대적으로 크고 이 모드는 종종 더 강한 절단 공기 흐름, 충분한 온도, 더 긴 절단 및 천공 시간이 필요하다는 것입니다. 따라서 스테인레스 스틸이나 알루미늄과 같은 단단한 재료를 절단할 때만 사용됩니다.
3. 레이저 절단기의 초점 위치는 공작물에 있습니다.
공작물의 초점 위치는 절단 지점이 공작물의 표면이나 공작물의 내부가 아니라 절단 재료 위에 있기 때문에 음의 초점 거리라고 합니다. 초점 위치가 공작물에 있을 때 이는 판의 두께가 상대적으로 두껍기 때문입니다. 이러한 방식으로 초점을 맞추지 않으면 노즐에서 공급되는 산소가 부족하여 절단 온도가 낮아지고 재료를 절단할 수 없게 될 수 있습니다. 그러나 절단면이 거칠고 정밀 절단에 적합하지 않다는 중요한 단점이 있습니다.
위는 레이저 절단기의 초점 위치와 차이 분석입니다. 레이저 절단기를 사용하는 과정에서 서로 다른 공작물의 가공 요구에 따라 서로 다른 초점 모드를 선택할 수 있으므로 레이저 절단기의 성능 이점을 충분히 활용하고 절단 효과를 보장할 수 있습니다. 레이저는 온도가 강한 빛을 생성하기 위해 재료 여기를 사용하는 것입니다. 재료와 접촉하면 재료 표면에 빠르게 녹아 구멍을 형성하고 정렬점의 이동에 따라 절단할 수 있습니다. 따라서 전통적인 절단 방법에 비해 이 절단 방법은 간격이 더 작고 대부분의 재료를 절약할 수 있습니다. 그러나 절단 효과의 정의와 분석을 바탕으로 레이저로 절단한 재료를 분석하면 절단 효과가 만족스럽고 정확도가 높아 레이저의 장점을 계승하고 일반 절단 방법과 비교할 수 없습니다.