광섬유 레이저 절단기의 초점 거리는 금속 재료 절단에 중요합니다.
레이저 절단기의 초점 거리를 조정하는 가장 좋은 시기는 언제입니까? 시트를 절단하고 펀칭하기 전에 레이저 초점과 절단 재료 사이의 거리를 조정해야 합니다. 레이저 절단 장비에는 여러 초점 길이가 있습니다. 다른 초점 위치는 종종 절단 재료 단면의 다른 섬도를 초래합니다. 파이버 레이저 절단기의 초점 거리를 합리적으로 조정하는 것이 매우 중요합니다. 레이저로 얇은 판을 자르면 초점은 그다지 중요하지 않습니다. 더 두꺼운 판을 레이저로 절단하는 경우 출력과 속도가 쓰레기에 상당한 영향을 미칩니다. 일반적으로 리프팅 슬래그라면 공기압이 너무 낮거나 속도가 너무 느린 것이 우선이다. 작동하지 않으면 주파수를 조정하거나 광학 경로를 곧게 펴면 파이버 레이저 절단기의 여러 초점 거리를 이해해야 합니다.
3개의 초점 거리를 가진 광섬유 레이저 절단기.
파이버 레이저 절단기의 초점이 최적의 위치에 있을 때 가장 작은 슬릿과 최고의 효율성으로 최고의 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 다음은 세 가지 유형의 파이버 레이저 절단기의 초점 거리입니다.
음의 초점 거리.
네거티브 초점 거리(절단 초점이 절단 재료에 있음)는 주로 두꺼운 금속판을 절단하는 데 사용됩니다. 두꺼운 판재의 음의 초점 거리 절단은 더 큰 절단 폭을 필요로 하여 노즐에서 전달되는 산소가 부족하여 절단 온도가 낮아지고 상대적으로 절단 표면이 거칠어 고정밀 정밀 절단에 적합하지 않습니다.
내부 음의 초점 거리.
내부 네거티브 초점 거리(절단 초점은 절단 재료 내부에 있음)는 광섬유 레이저 절단기에서 일반적으로 알루미늄, 알루미늄 합금 및 스테인리스 스틸과 같은 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 집속 원리에 따라 절단 폭은 공작물 표면의 절단 지점보다 큽니다. 이 모드에서 광섬유 레이저 절단기는 공기 흐름이 크고 온도가 높으며 절단 및 천공 시간이 약간 더 깁니다. 따라서 이 절단 방법은 주로 알루미늄이나 스테인리스 스틸과 같은 단단한 재료를 절단하는 데 사용됩니다.
초점 거리
초점 거리(절단 초점이 절단 재료의 표면에 위치함)는 일반적으로 SS41, SPH, SPC와 같은 절단 재료에 적합한 초점 위치 지정 방법입니다. 0 초점 거리 절단의 초점은 공작물 표면에 가깝습니다. 상부 절단면과 하부 절단면의 평활도가 다르기 때문에 절단면의 상부 표면은 상대적으로 매끄럽고 하부 표면은 상대적으로 거칠다. 절단 초점의 위치 지정 방법은 상부 및 하부 표면의 실제 공정 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다.
실제 상황에 따라 섬유 레이저 절단기의 초점 위치를 결정하는 것이 매우 중요합니다. 합리적인 초점 위치만이 파이버 레이저 절단기를 보다 합리적으로 작동시킬 수 있습니다.
광섬유 레이저 절단기의 초점 관계: 초점은 공작물 표면에 있습니다.
이 모드에서는 공작물의 윗면과 아랫면의 부드러움이 다릅니다. 일반적으로 절단 지점 근처의 절단 표면은 더 매끄럽고 절단 지점에서 멀어지는 아래쪽 표면은 거칠게 보입니다. 실제 적용에서 이 모드는 상부 및 하부 표면의 공정 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다.
파이버 레이저 절단기의 초점 사이의 관계: 초점은 공작물 내부에 있습니다.
이 방법은 양의 초점 거리라고도 합니다. 절단해야 하는 공작물이 스테인리스 스틸 또는 알루미늄 판인 경우 절단 지점이 공작물 내부에 있는 모드가 일반적으로 채택됩니다. 그러나 이 방법의 한 가지 단점은 초점이 절단면에서 멀기 때문에 절단 폭이 공작물 표면의 절단 지점 폭보다 상대적으로 크다는 것입니다. 동시에 이 모드에서는 큰 절단 공기 흐름, 충분한 온도, 약간 더 긴 절단 및 피어싱 시간이 필요합니다. 따라서 공작물의 재질을 선택할 때 주로 스테인리스 스틸 또는 알루미늄과 같은 단단한 재질로 만들어집니다.