XT 레이저 - 탄소강 절단용 레이저 절단기
거친 부분이 있으면 렌즈가 더러운 것일 수 있습니다. 처음에는 렌즈가 깨끗해서 자르는 데 문제가 없었지만 후면 렌즈가 더러워서 버가 있었습니다. 그러나 가장 근본적인 원인은 보조공기로 사용되는 공기가 기름과 물에 의해 오염되어 있기 때문입니다. 이 경우 절단 작업의 정상적인 작동을 보장하기 위해 공기 압축기 후단에 수분 및 오일 제거 장비를 추가해야 합니다. 물기제거, 냉건조기 추가, 유분제거, 후단 탈지장치 추가. 이렇게 처리된 압축 공기는 절단 작업의 정상적인 작동을 보장할 뿐만 아니라 레이저 절단 장비를 보호하여 렌즈의 수명과 레이저 절단 장비의 유지 보수 주기를 연장합니다. 동시에 레이저 장비에 더 큰 손상을 줄 수 있는 렌즈 오일 및 수질 오염 문제도 방지합니다.
레이저 절단기로 절단할 때 올바른 방법을 따르는 한 일반적으로 문제가 발생하지 않으며 절단 효과도 매우 좋습니다. 그러나 레이저 절단기로 절단할 때 약간의 버(burr)가 있는 경우 주의가 필요합니다. 구체적인 이유를 찾아 적시에 해결하는 것이 가장 좋습니다.
레이저 절단기는 판금 가공에서 보편화되었습니다. 완제품의 고효율 및 높은 절단 품질로 인해 판금 가공 스테이션의 표준 구성이 되었습니다. 그러나 일부 고객은 레이저 절단기를 사용하여 버가 많은 공작물을 절단합니다. 많은 사람들이 레이저 절단기 제품의 품질 문제라고 생각하지만 항상 그런 것은 아닙니다.
판금 가공 중에 레이저 절단기의 가스 순도 및 매개변수 설정이 가공 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 장비+가스+파라미터를 최적의 값으로 조정하면 절단할 공작물에 버가 생기지 않습니다.
버는 어떻게 생겼습니까?
실제로 버는 금속 재료 표면의 잉여 잔류 입자입니다. 레이저 절단기가 공작물을 가공할 때 공작물 표면에 조사되는 레이저 빔에 의해 생성된 에너지가 증발하여 공작물 표면을 증발시켜 절단 목적을 달성합니다. 그런데 우리가 주목해야 할 장치가 있는데 바로 가스입니다.
가스는 조사된 표면에서 기화되고 가공물 표면의 용융 슬래그를 날려 버립니다. 가스를 사용하지 않으면 슬래그가 냉각되어 절단 표면에 달라붙는 버를 형성할 수 있습니다. 따라서 가스의 순도가 높아야 고품질의 가스 공급처로 전환할 수 있습니다. 가스의 순도는 매우 중요합니다. 강철 실린더 가스를 사용하지 마십시오. 두 번 채우면 순도가 좋지 않고 가스가 낭비되기 때문입니다.
또 다른 이유는 장비 자체의 품질과 매개 변수 설정과 관련된 요소입니다. 따라서 고객은 레이저 절단기를 구매할 때 장비를 디버깅할 숙련된 작업자가 필요합니다. 따라서 절단 매개변수를 최대한 조정해야 합니다. 기압, 유속, 초점 거리 및 절단 속도는 모두 여러 조정이 필요합니다. 기계에서 제공하는 매개변수로는 고품질 공작물을 절단할 수 없습니다.
재료에 버가 있으면 품질 결함이 있을 수 있습니다. 버가 많을수록 품질이 떨어집니다. 구체적으로, 레이저 절단기에서 버(Burr)가 나타날 때 다음과 같은 측면에서 검사하고 해결할 수 있습니다. 1. 빔 초점 이동의 위쪽 및 아래쪽 위치.
솔루션: 초점 위치를 조정하고 생성된 오프셋 위치에 따라 조정하십시오.
레이저 절단기의 출력이 부족합니다.
해결책: 레이저 절단기가 제대로 작동하는지 확인하십시오. 이상이 있으면 적시에 수리 및 유지 보수해야합니다. 정상이면 출력 값이 올바른지 확인하십시오.
절단기의 와이어 절단 속도가 너무 느립니다.
해결책: 와이어 절단 속도를 적시에 조정하십시오.
4. 절단기의 가스 순도가 충분하지 않습니다.
해결책: 숨을 쉬세요.
절단기의 레이저 빔 추가 지점이 오프셋됩니다.
해결 방법: 포커스를 디버그하고 적시에 조정합니다.
6. 레이저 절단기가 오랫동안 작동하고 불안정합니다.
해결 방법: 기계를 종료하고 다시 시작하여 기계를 쉬게 하십시오.
수분 제거는 비교적 간단하고 비교적 저렴하지만 오일 제거는 비교적 복잡합니다. 오일 제거를 위한 촉매 산화는 저비용 레벨 0 오일 프리 솔루션을 제공하는 것으로 이해할 수 있습니다.
레이저 빔의 초점이나 절단 속도를 확인하는 것이 좋습니다. 레이저 커팅 머신의 커팅 라인 속도가 너무 느리면 커팅 표면의 표면 품질이 손상되고 버가 생성됩니다. 또는 순도가 더 높은 보조 가스를 대신 사용하십시오. 동시에 레이저 절단기의 작업 시간이 너무 길어 장비의 작업 조건이 불안정해져 버가 발생할 수도 있습니다.
먼저 레이저 출력에 문제가 없는지, 레이저 스폿이 매우 원형인지(원형이란 레이저 에너지의 측면 분포가 균일하다는 것을 의미하며, 렌즈를 통과한 후 형성되는 광점의 에너지 분포도 상대적으로 균일 절단 품질이 더 좋습니다.
2. 레이저 전송 중에 렌즈가 더럽지 않은지 또는 렌즈가 더럽지 않은지, 레이저 출력 전송에 영향을 줄 수 있는 육안으로 쉽게 볼 수 없는 렌즈에 작은 균열이 있는지 확인하십시오.
위의 두 가지 사항을 확인한 후 레이저 자체의 상태가 양호한지 판단할 수 있습니다. 그 다음에는 프로세스 매개변수를 조정합니다. 스테인리스 스틸의 레이저 절단으로 생성된 버는 일정한 경도를 가지며 제거하기 어렵습니다. 시간이 많이 걸리고 공작물의 외관에 영향을 미칩니다. 문제를 근본적으로 해결하는 것이 가장 좋습니다. 가스의 순도가 높아야 합니다. 더 나은 품질의 가스 공급업체로 전환할 수 있습니다. 가스의 순도는 매우 중요합니다. 강철 실린더 가스는 두 번 채우면 순도가 좋지 않고 가스가 낭비되기 때문에 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 그런 다음 여러 조정이 필요한 기압, 유량, 초점 거리, 절단 속도 등과 같은 절단 매개변수를 최상으로 조정하십시오. 기계에서 제공하는 매개변수는 섬세한 공작물을 절단할 수 없습니다. 장비+가스+매개변수, 버 없이 공작물을 절단하는 최상의 조정.
광섬유 레이저 절단기는 정밀 기계이며 종종 데이터 오류로 인해 비정상적인 작동이 발생할 수 있습니다. 따라서 오류를 줄이기 위해 엄격한 요구 사항을 작업에 적용해야 합니다.
위의 내용은 레이저 절단기 및 특정 처리 방법에서 버를 유발할 수 있는 몇 가지 요인입니다. 모든 사람이 이 문제에 직면했을 때 이 문제를 해결할 수 있기를 바랍니다.