XT 레이저 레이저 절단기
레이저 소스는 레이저 절단 시스템의 생산성에 결정적인 영향을 미칩니다. 그러나 레이저 출력만으로는 높은 수익을 얻을 수 없습니다. 전체 시스템의 완벽한 적합도 중요합니다.
모든 레이저 절단이 동일한 것은 아닙니다. 오늘날에도 수많은 기술 혁신으로 인해 해당 기계 간에는 상당한 차이가 있습니다. 고객의 입장은 의심할 여지가 없습니다. 최저 비용으로 고품질 절단 부품을 생산할 수 있는 시스템이 필요하고 미리 정해진 시간 제한 내에 작업을 완료하려면 시스템의 가용성이 높아야 합니다. 이러한 방식으로 단위 시간당 최대한 많은 작업을 처리할 수 있으므로 최단 시간에 시스템에 대한 투자를 회수할 수 있습니다. 즉, 레이저 절단 시스템의 생산성이 높을수록 더 많은 이익을 얻을 수 있습니다. 레이저 절단 시스템의 생산성에 영향을 미치는 중요한 요소는 시스템에 사용되는 레이저 소스입니다.
상호 작용이 핵심입니다.
새로 개발된 천공 방법인 Controlled Pulse Perforation(CPP)은 레이저 펄스의 최고 성능 요구 사항을 나타냅니다. CPP는 두께가 4~25mm인 판재를 가공할 때 절단 시간을 절반으로 줄일 수 있습니다. 처리 프로세스는 두 단계로 나뉘며 첫 번째는 사전 피어싱입니다. 노즐과 렌즈의 과도한 오염을 방지하기 위해 커팅 헤드와 플레이트 사이에 큰 거리를 유지하십시오. 그런 다음 간격을 줄이고 전체 천공을 완료하십시오. 천공이 완료되면 절단 헤드의 센서가 반사광에 따라 정확한 지점을 감지하고 해당 신호를 생성합니다. 그러면 시스템이 즉시 절단 프로세스를 시작합니다. 이 가공 공정은 시간을 절약할 뿐만 아니라 10mm 두께의 판재에서 홀 직경을 최소 1mm로 유지합니다. 또한 가공면에 얼룩이 거의 보이지 않습니다. 동시에 CPP는 공작 기계의 가공 안전성을 크게 향상시킵니다.
제로 천공 시간을 도입하려면 레이저 소스의 최대 신뢰성이 필요합니다. 필요한 지점에서도 전력을 정확하게 증감할 수 있어야 합니다. 이는 더 이상 천공 공정이 아닌 시간 손실이 없는 직접 절단 공정으로 최대 8mm 두께의 소재에 적용할 수 있습니다. 절단 헤드를 호의 절단 표시로 이동하는 방법. 제자리에 있으면 시스템이 즉시 절단을 시작합니다. 녹색 점선 부분은 완전히 매개변수화되어 있습니다. 동시에 실제 절단 매개변수는 윤곽선의 시작점(3)에서 즉시 변환되므로 이러한 매개변수에 따라 절단 프로세스를 수행할 수 있습니다. 그런 다음 절단 헤드가 호에서 절단할 다음 윤곽으로 이동합니다. 기존 피어싱 방법과 비교하여 이 방법을 지속적으로 사용하면 공작물 절단 토치의 절단 시간을 최대 35%까지 줄일 수 있습니다.
레이저 솔루션.
CO2 가스는 레이저의 활성 물질로 사용됩니다. 이러한 종류의 레이저는 산업 응용 분야에서 높은 출력을 가질 뿐만 아니라 최고의 레이저 빔 품질, 신뢰성 및 높은 레이저 빔 품질, 신뢰성 및 소형 설계와 같은 기타 많은 이점과 같은 많은 다른 이점을 가지고 있기 때문입니다. 레이저 광원은 CO2 가스로 활성화하기 위해 직류(DC)를 사용하며 그 출력은 최대 5.2kW까지 가능합니다. 새로운 고출력 레이저는 세라믹 튜브 외부에 설치된 전극을 통해 에너지를 주입하고 세라믹 튜브에는 가스가 포함되는 다른 방법을 채택합니다. 이와 같이 전극에서 고주파의 형태로 에너지가 방출되기 때문에 이 방법을 고주파활성화(또는 줄여서 HF활성화)라고 합니다.
일반적으로 사용자는 다음과 같은 방식으로 레이저 출력을 개선할 수 있습니다. 천공 시간을 최소화하여 공작물 절단 시간을 단축하고 시간을 최소화하여 공작물 절단 시간을 단축하여 더 높고 수익성 있는 공작물을 얻을 수 있습니다. 처리량. 모든 공작물이 최대 출력으로 생산되어야 하는 것은 아니기 때문에 전체 시스템의 프로세스 안전을 개선하기 위해 레이저 출력을 예비로 저장할 수 있습니다. 예를 들어 스테인리스 스틸은 25mm, 알루미늄은 15mm까지 최대 판 두께 제한이 증가합니다. 이는 사용자가 이전에 완료할 수 없었던 작업을 이제 완료할 수 있음을 의미합니다. 또한 6mm 이상의 탄소강과 4mm 이상의 스테인리스강에 대한 절단 성능이 크게 향상되었습니다. 특히 시스템의 동적 한계 내에서 더 많은 레이저 출력이 더 높은 이송 속도로 변환됩니다. 사실 피삭재 절단 시간의 감소와 출력의 증가로 이어지는 것은 이송 속도의 증가입니다.
그러나 고출력이 반드시 레이저 절단기의 고수익을 의미하는 것은 아닙니다. 시스템 솔루션이 이 힘을 변환할 수 없다면 도움이 되지 않습니다. 레이저 절단기 레이저가 너무 비싸면 더 높은 이익을 얻을 수 없습니다. 일반적으로 레이저 광원에 대해 사람들은 먼저 뛰어난 효율성, 높은 신뢰성, 매우 낮은 전력 소비 및 최저 운영 비용을 생각합니다. 그러나 이러한 종류의 레이저의 작동 비용은 주로 높은 에너지 요구 사항으로 인해 저출력 레이저보다 여전히 높습니다. 일반적인 공작물의 총 이윤율의 관점에서 볼 때 "적절한" 공작물 조합만이 해당 이익을 달성할 수 있으며 이 조합은 주로 중후판 또는 스테인리스강 가공을 가리킵니다. 한편, 주요 판금 공급업체의 데이터에 따르면 2~6mm의 판금 가공이 기존의 모든 철강 제품을 능가하는 공장에서 가장 중요하고 중요한 것으로 나타났습니다. 따라서 일방적으로 레이저 출력 극대화를 추구하는 것보다 시스템 방식에 더 많은 관심을 기울여야 한다.
요약하자면.
시스템 투자를 위한 올바른 레이저 출력을 결정할 때 실제 시스템 적용 분야를 주의 깊게 확인해야 합니다. 시스템을 최대한 활용하려면 시스템과 레이저 광원이 동일한 공급업체에서 나온 것이어야 합니다. 매우 권위 있는 컨설팅 서비스 외에도 공급자는 광범위한 고품질 시스템과 레이저 광원을 제공할 수 있어야 합니다.