XT 레이저 레이저 절단기
금속 재료 가공에는 레이저 절단기가 많이 사용됩니다. 완제품의 고효율 및 높은 절단 품질로 인해 금속판 처리 스테이션의 표준 구성이 되었습니다. 금속 레이저 절단기는 레이저 절단기 산업에서 가장 큰 시장입니다.
그러나 일부 고객사에서 레이저 커팅을 사용하다 보면 부재료의 앞면과 뒷면에 버가 많이 생긴다. 이러한 버는 생산 팀의 작업 효율성에 영향을 미칠 뿐만 아니라 시간 소모적이고 힘든 거친 가장자리 연삭에 참여하기 위해 더 많은 인적 자원을 투입해야 합니다.
이런 상황이 발생하면 사람들이 생각하는 절단기 자체의 문제가 아니라 잘못된 작동이 문제다.
판 가공 과정에서 레이저 절단기의 보조 가스 순도와 절단 공정 데이터 매개변수의 설정은 가공 품질에 영향을 미칩니다.
버는 무엇입니까?
실제로 버는 금속 재료의 표면에 녹아서 재응고된 잔류 입자입니다. 가공물 표면에 집중된 레이저 빔에 의해 생성된 에너지가 기화되어 슬래그를 날려 버립니다.
부적합한 후속 작업으로 인해 녹은 물질이 제때 제거되지 않고 부재료 표면에 "벽에 걸려" 있었습니다.
1. 보조 가스 -- 압력 및 순도
보조가스는 부재료의 절단흔적에 있는 재료가 용융된 후 가공물 표면의 절단홈에 있는 슬래그를 불어내는 기능을 갖는다. 가스를 사용하지 않으면 슬래그가 냉각된 후 버가 발생합니다.
따라서 가스 압력은 충분하고 적절해야 합니다(청소하기에는 너무 작음 -- 접착, 절단, 녹기에는 너무 큼 -- 큰 단면 그레인, 능직). 압력은 플레이트에 따라 다르며 내압 테스트를 통해 적절한 압력을 찾을 수 있습니다.
또한, 보조 가스는 순수해야 하며, 이는 공작물 표면에서 실행되는 레이저 헤드의 속도 감소로 이어집니다(보조 가스는 부재료와 100% 충분한 화학 반응을 일으킬 수 없음).
속도가 느려지고 절개 부위가 거칠거나 절단할 수 없습니다.
또한 관련자료 조회에 따르면 보조공기압의 적절한 변화법칙은 산소(보조가스)를 이용하여 탄소강판을 절단할 때 : 강판의 두께가 1mm에서 5mm로 증가할 때 절단압력이 범위는 0.1-0.3MPa, 0.1-0.2MPa, 0.08-0.16MPa, 0.08-0.12MPa, 0.06-0.12MPa로 순서대로 감소합니다.
중간 및 두꺼운 탄소강판의 두께가 6mm에서 10mm로 증가하면 해당 보조 가스-산소 압력 범위는 차례로 0.06-0.12MPa, 0.05-0.10MPa 및 0.05-0.10MPa로 감소합니다. 스테인리스 강판을 질소(보조 가스)로 절단할 때: 두께가 1mm에서 6mm로 증가하면 절단 압력이 0.8-2.0MPa에서 1.0-2.0MPa로 바뀌고 1.2-2.0MPa로 고압 절단됩니다.
2. 매개변수 설정 - 초점 위치, 절단 리드인 위치 고객이 레이저 절단기를 준비하면 숙련된 작업자가 장비를 디버깅하도록 하는 것이 좋습니다.
따라서 절삭 매개변수를 최대한 조정해야 합니다. 공기압, 유속, 초점 거리 및 절단 속도를 여러 번 조정해야 합니다. 기계에서 제공하는 매개변수로는 고품질 공작물을 절단할 수 없습니다.
초점 위치가 너무 높으면 버가 "부풀어 오르고" 버가 매우 단단하고 측면이 매끄럽지 않습니다. 또한 초점 위치를 찾기 위해 여러 디버깅이 필요합니다.
인입선은 국부 과열을 방지하기 위해 부재료와 적절하게 떨어져 있어야 하며, 부재료 뒷면의 "녹은 덩어리"가 있어야 합니다. 리드인 라인은 런온 홀에 상대적입니다.
아크 타격 구멍은 "절단 시작 구멍"이라고도 합니다. 아크 타격 구멍의 직경은 일반 절단 이음새보다 큽니다. 따라서 절단 품질을 개선하고 판금을 절약하려면 아크 타격 구멍을 판금 스크랩에 배치하고 부품 윤곽에 확실하게 근접하지 않게 절단해야 합니다. 그리고 인입선은 직선과 호의 두 가지 방식으로 도입됩니다.
예를 들어, 스테인리스 스틸 인입선을 절단하는 레이저 절단기의 매개변수입니다.
1. 1-3mm 스테인리스강을 절단할 때 단일(작은 원 또는 감속) 방법을 사용하십시오.
2. 3-6mm 스테인레스 스틸을 절단할 때 두 가지 방법을 채택하십시오(작은 원을 절단하거나 속도를 줄임).
3. 작은 원을 절단할 때의 공기압은 절단할 때보다 1.5배 높습니다.
일반적으로 부재료의 앞면과 뒷면에 Burr가 나타나면 다음과 같은 측면에서 확인하고 해결할 수 있습니다.
1. 빔의 초점이 위쪽과 아래쪽 위치에서 벗어납니다.
2. 레이저 절단기의 출력이 충분하지 않습니다.
3. 절단기의 와이어 절단 속도가 너무 느립니다.
4. 보조 가스의 순도가 충분하지 않습니다.
6. 레이저 커팅 머신의 피로 작동.
광섬유 레이저 절단은 정밀한 절단 방법이며 종종 데이터 오류로 인해 비정상적인 작동이 발생하므로 오류를 줄이기 위해 작업에 엄격해야 합니다.