Xintian 레이저-레이저 절단기
레이저 절단기를 사용하여 금속을 가공할 때 때때로 레이저 절단기의 절단 효과가 좋지 않고 절단 품질이 좋지 않습니다. 이것은 재료를 낭비할 뿐만 아니라 레이저 절단기 자체의 취약한 부분도 소모합니다. 절단 품질을 판단하는 방법은 무엇입니까? 적격 절단 효과는 어떤 효과이며 평가 방법은 무엇입니까? 다음으로, Xintian 레이저 절단기 제조업체는 파이버 레이저 절단기를 이해하고 가공 품질을 평가하도록 안내합니다.
1、 레이저 절단기는 표면이 매끄럽고 라인이 적고 취성 파괴가 없는 공작물을 절단하는 데 사용됩니다.
금속 시트를 레이저로 절단할 때 용융된 재료의 흔적은 수직 레이저 빔 아래의 절개부에 나타나지 않고 레이저 빔 뒤에서 분사됩니다. 결과적으로 움직이는 레이저 빔을 밀접하게 따르는 절단면에 곡선이 형성됩니다. 이 문제를 해결하기 위해 절단 공정의 끝에서 낮은 이송 속도를 사용하면 라인 형성을 크게 제거할 수 있습니다.
2、 절단 간격의 폭
일반적으로 가공을 위해 레이저 절단기를 사용할 때 종종 절단 간격이 커서 공작물의 절단 정확도가 떨어지고 생산 요구 사항을 충족하지 못합니다. 이러한 문제가 발생하면 어떻게 해야 합니까? 나는 세 가지 옵션을 생각해 냈습니다.
1. 초점 거리에 문제가 없는지 확인하십시오. 렌즈 청소, 새 렌즈의 초점 거리 교체, 정확한 초점 거리 값 조정에 각별히 주의하십시오.
2. 렌즈가 손상되었거나 더럽지 않은지 확인하십시오. 레이저 산란을 일으키고 레이저 빔이 커지기 때문입니다. 유일한 방법은 렌즈를 교체하거나 청소하는 것입니다.
3. 레이저도 무시할 수 없는 요소다. 레이저 스폿 품질을 확인합니다. 밝은 점이나 반점, 구멍, 구멍 등이 있으면 방향이 레이저의 지지점이 되어야 합니다. 이 솔루션을 사용하려면 브래킷 조정, 회전 방향 및 레이저 교체가 필요합니다.
4. 산소 절단 중 공기압이 너무 높으면 절단 표면이 타거나 절단 솔기가 증가합니다.
5. 동축 오정렬로 인해 노치가 더 커집니다.
큰 레이저 절단 이음새는 큰 문제가 아니지만 일정 기간의 가공 및 생산 후에 장비를 유지 관리해야 합니다. 사실, 사용 과정에서 몇 가지 작은 예외가 있을 것입니다. 이를 위해서는 레이저 절단기의 효율적인 작동을 보장하고 사용자를 위한 더 큰 가치를 창출하기 위해 유지 보수 작업을 잘 수행해야 합니다.
셋째, 슬릿과 열영향부의 직각도
일반적으로 금속 레이저 절단기는 주로 5MM 이하의 재료 가공에 중점을 두며 단면의 수직성은 가장 중요한 평가 요소가 아닐 수 있지만 고출력 레이저 절단의 경우 가공 재료의 두께가 10mm를 초과할 때 , 절삭날의 수직성이 매우 중요합니다. 초점을 벗어나면 레이저 빔이 발산하고 초점 위치에 따라 절단이 위 또는 아래로 확장됩니다. 절단면이 수직선에서 몇 밀리미터 벗어납니다. 가장자리가 수직일수록 절단 품질이 높아집니다.
넷째, 재료 연소 없음, 용융층 형성 없음, 큰 슬래그 형성 없음
금속 레이저 CNC 절단기의 슬래그는 주로 침전물과 단면 버에 반영됩니다. 재료 증착은 레이저 절단이 녹고 구멍이 뚫리기 전에 공작물 표면의 특수 유성 액체 층으로 인해 발생합니다. 가스화 및 다양한 재료는 고객이 불어서 절단할 필요가 없지만 상향 또는 하향 배출도 표면에 침전물을 형성합니다. Burr의 형성은 레이저 절단의 품질을 결정하는 매우 중요한 요소입니다. Burr 제거에는 추가 작업이 필요하기 때문에 Burr의 정도와 양이 절단 품질을 직접 결정할 수 있습니다. 가시의 심각도와 수는 절단 품질을 직접 결정할 수 있습니다.
5、 절단면에 거친 도금이 이루어지며 표면 거칠기의 크기는 레이저 절단면의 품질을 측정하는 열쇠입니다.
실제로 금속 레이저 절단기의 경우 절단 부분의 질감은 거칠기와 직접적인 관계가 있습니다. 절단 성능이 좋지 않은 단면 텍스처는 직접적으로 더 높은 거칠기로 이어집니다. 그러나 이 두 가지 다른 효과의 원인의 차이를 고려하여 일반적으로 금속 레이저 CNC 절단기의 가공 품질을 분석할 때 별도로 분석합니다. 레이저 절단 부분은 수직선을 형성합니다. 선의 깊이는 절단면의 거칠기를 결정합니다. 선이 가벼울수록 컷이 더 부드러워집니다. 거칠기는 가장자리의 모양뿐만 아니라 마찰 특성에도 영향을 미칩니다. 대부분의 경우 조도를 최대한 줄여야 하므로 질감이 가벼울수록 절단 품질이 높아지고, 사용 과정에서 필연적으로 금속 재료에 열충격을 일으키게 되며, 그 발현은 주로 세 가지 측면을 포함한다.
1. 열영향부.
2 점식 및 부식.
3 재료의 변형.
열영향부는 레이저 절단을 말합니다. 절단 근처 영역이 가열되면 금속 구조가 변경됩니다. 예를 들어 일부 금속은 경화됩니다. 열 영향부는 내부 구조가 변하는 영역의 깊이를 의미합니다. 피팅 및 부식은 절삭날 표면에 유해한 영향을 미치며 외관에 영향을 미칩니다. 일반적으로 피해야 하는 절단 오류에서 발생합니다. 마지막으로 절단으로 인해 부품이 급격히 가열되면 변형됩니다. 이는 프로파일과 웹의 폭이 보통 10분의 1밀리미터에 불과한 미세 가공에서 특히 중요합니다. 레이저 출력을 제어하고 짧은 레이저 펄스를 사용하면 구성 요소의 가열을 줄이고 변형을 방지할 수 있습니다.
위의 원칙 외에도 가공 중 용융층의 상태 및 최종 형상은 위의 가공 품질 평가 지표에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 절단의 표면 거칠기는 주로 다음 세 가지 측면에 따라 달라집니다.
1. 스폿 모드, 초점 거리 등과 같은 절단 시스템의 내부 매개변수
2. 힘, 절단 속도, 보조 가스 유형 및 압력과 같은 절단 공정의 공정 매개 변수를 조정할 수 있습니다.
3 레이저 흡수율, 융점, 용융 금속 산화물의 점도 계수, 금속 산화물의 표면 장력 등과 같은 가공 재료의 물리적 매개 변수. 또한 공작물의 두께는 레이저 절단의 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. . 상대적으로 금속 가공물의 두께가 얇을수록 절단면의 거칠기가 높아집니다.
대부분의 금속 가공 고객이 현재 광섬유 레이저 절단기를 선택하는 이유는 고급 생산성을 대표하는 이점이 있기 때문입니다.
1. 모든 종류의 금속 시트 가공에 적합하며 20mm 이하의 금속 시트 가공에 특정 이점이 있습니다.
2. 복잡한 그래픽은 컴퓨터에서 그려지고 제어 시스템에 입력되는 한 처리할 수 있습니다.
3. 높은 절단 정확도, 작은 열 변형, 비접촉 가공 및 기본적으로 표면에 2차 연마 처리가 없습니다.
4. 사용 비용이 저렴하다. 추후 사용시에는 기본 전기료와 보조가스비만 필요합니다.
5. 환경 친화적이고 소음이 없으며 주변 환경에 오염이 없습니다.