노즐 중심과 레이저 중심이 같은 축에 있지 않으면 레이저 절단 품질에 미치는 영향:
1) 절단 부분에 영향을 미칩니다. 절단 가스가 분사되면 공기량이 고르지 않게 됩니다. 그리고 그것은 절단 부분이 다른 쪽이 아닌 한쪽에 녹는 얼룩을 갖게 할 것입니다. 3mm 이하의 박판 절단에는 거의 영향을 미치지 않습니다. 3mm 이상의 시트를 절단할 때 그 영향이 더 심각하며 때로는 절단할 수 없습니다.
2) 날카로운 모서리의 품질에 영향을 미쳐 모서리가 뾰족하거나 각도가 작은 공작물을 절단할 때 국부적인 과용융이 발생할 수 있습니다. 두꺼운 판을 절단할 때 절단이 불가능할 수 있습니다.
3) 천공에 영향을 미치고 천공 중 불안정하며 시간을 제어하기 어렵고 두꺼운 판이 침투하면 과용융이 발생하며 침투 조건을 파악하기 쉽지 않고 얇은 판에 미치는 영향이 작습니다.
노즐 구경을 선택하는 방법
노즐 개구부에는 ø1.0mm, ø1.5mm, ø2.0mm, ø2.5mm, ø3.0mm 등 여러 가지 유형이 있습니다. 현재 노즐 개구부에는 ø1.5mm 및 Ï 2mm. 둘의 차이점은 다음과 같습니다.
1) 3mm 미만의 박판: Ï1.5mm를 사용하면 절단면이 얇아집니다. Ï2mm를 사용하면 절단면이 두꺼워지고 모서리에 녹는 얼룩이 생깁니다.
2) 3mm 이상의 두꺼운 판: 절단력이 높기 때문에 상대적인 방열 시간이 길어지고 상대적인 절단 시간도 증가합니다. Ø1.5mm로 기체 확산 면적이 작아 사용시 안정적이지 않으나 기본적으로 사용 가능하다. Ø2mm로 가스 확산 면적이 크고 가스 유속이 느려 절단이 보다 안정적입니다.
3) 홀 직경 Ø2.5mm는 10mm 이상의 두꺼운 판재 절단에만 사용할 수 있습니다. 요약하면, 노즐 구경의 크기는 절단 품질과 천공 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 현재 레이저 절단은 주로 ø1.5mm 및 ø2mm 구경의 노즐을 사용합니다.
따라서 노즐 구경이 클수록 포커싱 렌즈의 상대적인 보호 성능이 떨어집니다. 절단 중 용융물이 튀는 스파크와 위로 튀는 확률이 높기 때문에 렌즈의 수명이 단축됩니다.
노즐 중심과 레이저 사이의 동심도
노즐 중심과 레이저 사이의 동심도는 절단 품질을 좌우하는 중요한 요소 중 하나이며, 특히 공작물이 두꺼울수록 그 영향이 커집니다. 따라서 더 나은 절단 단면을 얻기 위해서는 노즐 중심과 레이저 사이의 동심도를 조정해야 합니다.
참고: 노즐이 변형되거나 노즐에 용융 얼룩이 있는 경우 절단 품질에 미치는 영향은 위에서 설명한 것과 동일합니다. 따라서 노즐은 조심스럽게 배치해야 하며 변형을 피하기 위해 부딪히지 않아야 합니다. 노즐의 녹는 얼룩은 제 시간에 청소해야 합니다. 노즐의 품질은 제조 중에 높은 정밀도 요구 사항이 있으며 설치 중에 올바른 방법이 필요합니다. 노즐의 품질이 좋지 않아 절단 중 여러 가지 조건을 변경해야 하는 경우 노즐을 제때 교체해야 합니다.
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